خدمات سنگ زنی
خدمات سنگ زنی یکی از فرآیندهای کلیدی در زنجیره‌ی تولید قطعات دقیق است؛ فرآیندی که از عصر ابزارهای سنگی آغاز شد و امروز به فناوری مهندسی پیشرفته با ماشین‌های CNCتبدیل شده است. اهمیت سنگ زنی فقط در پرداخت ظریف خلاصه نمی‌شود؛ این فرآیند در بسیاری از سناریوها رقیب جدی تراشکاری و فرزکاری است، چون می‌تواند روی مواد بسیار سخت کار کند، شکل‌های پیچیده بسازد، و همزمان دقت ابعادی میکرونی و کیفیت سطح عالی ارائه دهد.
سنگ زنی چیست؟
پس از انجام فرآیندهای برشی که منجر به سطوحی با صافی کم می‌شوند، به‌ویژه در فرآیندهای براده‌برداری دستی مانند تراشکاری منوال(112) و فرزکاری منوال(114) نیاز به عملیات سنگ زنی برای بهبود کیفیت سطح افزایش می‌یابد. سنگ زنی یک فرآیند ماشین کاری و براده برداری (11) است که در آن از دانه‌های ساینده سخت (گرین‌ها) برای برداشتن مواد از سطح قطعه کار استفاده می‌شود. برخلاف ماشین کاری سنتی که در آن لبه‌های برشی مشخصی درگیر هستند، در این فرآیند هزاران دانه‌ی ریز با لبه‌های برشی نامنظم به شکل همزمان یا پی‌درپی وارد تماس با قطعه می‌شوند و براده‌هایی بسیار نازک جدا می‌کنند. ضخامت براده در سنگ زنی معمولاً از مرتبه‌ی میکرون است، به‌همین دلیل دما و تنش موضعی در ناحیه‌ی تماس بالاست و انتخاب درست سنگ سنباده، خنک‌کننده و پارامترها حیاتی است.
تفاوت سنگ زنی و ماشینکاری چیست؟
ماشین کاری و سنگ زنی هر دو فرآیندهای برداشت مواد هستند، اما تفاوت‌های اساسی در مکانیسم برداشت، هندسه ابزار و ابعاد براده‌ها دارند که در ادامه آورده شده است:
· در فرایند‌های ماشین کاری مانند تراشکاری CNC(111) و فرز کاری CNC(113) ابزار دارای لبه‌های برشی مشخص و هندسه تعریف‌شده است اما در سنگ زنی، ابزار شامل مجموعه‌ای تصادفی از نقاط برشی است که زاویه براده منفی بالایی دارند و فواصل و ارتفاعات آن‌ها نامنظم است.
· تک تک براده‌های حاصل از ماشینکاری براحتی قابل مشاهده است و بصورت یکنواخت و نسبتاً ضخیم (معمولاً بین ۱۰۰ تا ۱۵۰۰ میکرومتر) ایجاد می‌شوند ولی ضخامت براده‌های سنگزنی بسیار کمتر است (۱ تا ۵۰ میکرومتر) و معمولاً کوتاه و ناپیوسته هستند.
· هدف اصلی از ماشین کاری، حذف حجم قابل توجهی از مواد بروش براده برداری است تا قطعه به فرم نهایی خود برسد. اما در مورد سنگ زنی، هدف اصلی پرداختکاری قطعه برای دستیابی به صافی سطح بهتر و دقت ابعادی و هندسی بالاتر است.
کاربردهای سنگ زنی در صنعت
سنگ زنی به دلیل توانایی‌های بالای خود در دستیابی به دقت و کیفیت سطح، کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف دارد:
- هوافضا و انرژی: سنگ زنی پروفیل پره‌ها، شیارهای ریشه‌ی پره، رینگ‌ها و قطعات سوپرآلیاژی با تلرانس تنگ و یکپارچگی سطحی حیاتی
- صنعت خودرو: سنگ زنی میل‌لنگ، میل‌بادامک، چرخدنده، شفت‌های انتقال، بوش‌ها و یاتاقان‌ها با نیاز به گردی و صافی سطح کنترل‌شده
- ابزارسازی و قالب: پرداخت قالب‌های سخت‌کاری‌شده، کاربیدها و پروفیل‌های ظریف
- در تولید انبوه: سنگ زنی بدون مرغک برای شفت‌های کوچک، پین‌ها و رولرها با نرخ تولید بالا استفاده می‌شود.
مزایای سنگ زنی
· دقت ابعادی فوق‌العاده: تلرانس میکرونی و زیرمیکرونی، صافی سطح کمتراز ۴ میکرومتر، خطای گردی ۰.۲–۱ میکرومتر
· کیفیت سطح بالا: سطوح صاف، یکپارچه و با بافت مطلوب برای کاربردهای حساس
· ماشین کاری مواد سخت و شکننده: پردازش فولادهای سخت، سرامیک و کاربیدها
· نرخ بالای برداشت مواد سخت: حذف سریع مواد سخت و کاهش زمان تولید مخصوصا با بکارگیری سنگ زنی خزشی
· افزایش بهره‌وری و کاهش زمان سیکل: بهینه‌سازی فرآیند و استفاده از سوپرساینده‌ها
معایب و چالش‌های سنگ زنی
· هزینه اولیه بالا: نیاز به ماشین‌آلات پیشرفته، ابزارهای سوپرساینده و سیستم‌های خنک‌کننده
· آسیب‌های حرارتی: گرمای زیاد می‌تواند باعث سوختگی، تغییرات سطح و تنش پسماند شود
· سایش سنگ سنباده: نیاز به تیزکردن و عملیات نگهداری، افزایش زمان و هزینه
· مدیریت سیال خنک‌کننده: مشکلات زیست‌محیطی، هزینه تصفیه و خطرات بخار روغن
انواع سنگ زنی کدام است؟
عملیات سنگ زنی به روش‌های مختلفی انجام می‌شود که هر کدام برای کاربردهای خاصی طراحی شده‌اند. در ادامه به برخی از رایج‌ترین انواع سنگ زنی اشاره می‌شود:
سنگ زنی محور(استوانه ای)
در سنگ زنی محوری یا استوانه‌ای، سطح محیط خارجی یا داخلی استوانه‌ها و پیشانی قطعات دوار پرداخت می‌شوند. قطعه کار بین دو مرغک یا به کمک سه‌نظام بسته می‌شود. قطعه کار و سنگ سنباده هردو شروع به چرخش می‌کنند و در اثر حرکت رفت و برگشتی سنگ یا قطعه کار عملیات سنگ زنی اتفاق می‌افتد. این روش برای تولید قطعاتی مانند یاتاقان میل‌لنگ،بوش، محورهای دوران، پین‌ها، رینگ بلبرینگ‌ها و غلطک‌های نورد به‌کار می‌رود.
سنگ زنی محوری به دو نوع اصلی تقسیم می‌شود:
- سنگ زنی خارجی یا روسایی: به عملیات سنگ زنی محوری سطوح محیط بیرونی قطعات دوار گفته می‌شود که به دو روش رفت برگشتی و خزشی قابل انجام است.
- سنگ زنی داخلی یا توسایی: برای پرداخت سوراخ‌ها و سطوح محیط داخلی که از قبل توسط فرآیندهای مانند سوراخکاری(1182) یا بورینگ(115) ایجاد شده اند به کار می‌رود. از سنگ زنی داخلی برای پرداخت‌های داخلی مانند بوش‌ها و یاتاقان‌ها استفاده می‌شود که دقت بالایی در ابعاد داخلی ایجاد می‌کند.
سنگ زنی تخت
سنگ زنی تخت یکی از رایج‌ترین عملیات‌های سنگ زنی است که برای ایجاد سطوح صاف و صیقلی بر روی قطعات به‌کار می‌رود. در این فرآیند، قطعه کار روی میز دستگاه یه صورت مغناطیسی یا ابزارهای نگهدارنده مناسب ثابت می‌شود و سپس سنگ سنباده درحال چرخش که روی اسپیندل نصب شده است، با حرکت رفت و برگشتی بر سطح قطعه عبور می‌کند تا عملیات سنگ زنی تخت انجام شود. این روش به دلیل دقت بالا و توانایی ایجاد کیفیت سطحی مناسب، در صنایع قالبسازی و ابزارسازی کاربرد گسترده‌ای دارد. ابعاد دستگاه بر اساس اندازه سطحی که قابل سنگ زنی است تعیین می‌شود و بسته به نوع قطعه می‌توان از ماشین‌های کوچک دستی تا ماشین‌های بزرگ هیدرولیکی استفاده کرد.
سنگ زنی سنترلس ( سنگ زنی بدون مرغک )
سنگ زنی سنترلس یکی از روش‌های پرکاربرد در تولید انبوه قطعات استوانه‌ای است در این فرآیند، قطعه کار بین سنگ سنباده و سنگ تنظیم قرار گرفته و توسط تیغه‌ای در موقعیت مناسب نگه داشته می‌شود. سنگ سنباده عمل براده‌برداری را انجام می‌دهد و سنگ تنظیم با ایجاد دوران و کنترل حرکت قطعه، فرآیند را پایدار می‌کند. این روش امکان سنگ زنی قطعات بسیار کوچک، حتی با قطر 0.1 میلی‌متر، را فراهم کرده و به دلیل سرعت تولید بالا، در ساخت قطعاتی مانند رولربیرینگ‌ها، سوپاپ‌های موتور و میل‌بادامک‌ها به‌کار می‌رود.
سنگ زنی‌های مخصوص
در کنار روش‌های عمومی، دسته‌ای از فرآیندها تحت عنوان سنگ زنی‌های مخصوص شناخته می‌شوند که برای تولید قطعات با اشکال خاص یا نیازمند دقت بسیار بالا طراحی شده‌اند. به‌عنوان مثال، در سنگ زنی میل‌لنگ، یاتاقان‌ها و پین‌های میل‌لنگ با دقت بالا پرداخت می‌شوند تا هم‌محوری و صافی سطح مناسب تضمین شود.
سنگ زنی رزوه برای تولید رزوه‌های دقیق خارجی یا داخلی کاربرد دارد و در صنایع انتقال قدرت، سنگ زنی چرخدنده در فرآیند دنده زنی (1181) اهمیت ویژه‌ای دارد؛ زیرا کیفیت سطح و دقت پروفیل دندانه‌ها نقش مستقیم در عملکرد بی‌صدا و طول عمر چرخدنده دارد. همچنین، فرآیند جیگ‌گرایندینگ برای پرداخت دقیق سوراخ‌ها و حفره‌ها در ابزارسازی و قالبسازی مورد استفاده قرار می‌گیرد و دقتی در حد میکرون فراهم می‌سازد.
ماشین آلات و دستگاه‌های مورد استفاده در سنگ زنی، انواع دستگاه سنگ زنی
فرآیند سنگ زنی برای دقت و کیفیت سطح بالا نیازمند کنترل دقیق و سرعت مناسب است. به دلیل دقت بالای این فرایند، دستگاه‌های سنگ در مقایسه با سایر دستگاه‌های ماشینکاری دارای دقت بیشتری هستند که موجب گران تر شدن ماشین آلات سنگزنی می‌شود. دستگاه‌های سنگزنی بر اساس توانایی و کاربرد به انواع مختلفی دسته بندی می‌شوند که در ادامه آورده شده است:
دستگاه سنگ تخت (surface grinding machine)
دستگاه سنگ تخت یکی از ماشین‌های ابزار پرکاربرد در صنایع فلزی و ساخت‌وتولید است که برای دستیابی به سطحی کاملاً صاف، یکنواخت و با دقت بالا مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این دستگاه، قطعه‌کار معمولاً روی میز مغناطیسی یا مکانیکی ثابت می‌شود و سنگ سنباده با حرکت دورانی خود، لایه‌های بسیار نازک از سطح قطعه را برمی‌دارد.
حرکت‌های طولی و عرضی میز به‌همراه حرکت عمودی سنگ، امکان باردهی و پیشروی در حد چند میکرون را فراهم می‌کند. این ویژگی باعث می‌شود که دستگاه سنگ تخت نقش کلیدی در فرآیندهای تولید قطعات دقیق مانند ابزارهای برشی، قالب‌ها و قطعات حساس ماشین‌آلات ایفا کند. از لحاظ نوع حرکت میز و جهت اسپیندل، ماشین آلات سنگزنی تخت به چهار نوع زیر تفسیم می‌شود:
· سنگ تخت با اسپیندل افقی و میز رفت‌وبرگشتی (Horizontal spindle, reciprocating table)
· سنگ تخت با اسپیندل افقی و میز گردان (Horizontal spindle, rotary table)
· سنگ تخت با اسپیندل عمودی و میز گردان (Vertical spindle, rotary table)
· سنگ تخت با اسپیندل عمودی و میز رفت‌وبرگشتی (Vertical spindle, reciprocating table)
دستگاه سنگ محور (cylindrical grinding machine)
دستگاه سنگ محور یکی از ماشین‌های دقیق در حوزه سنگ زنی است که به‌طور تخصصی برای پرداخت و اصلاح سطوح استوانه‌ای و مخروطی قطعات به‌کار می‌رود. در این فرآیند، قطعه‌کار معمولاً روی سه نظام یا میان دو مرغک بسته می‌شود و با دوران همزمان قطعه و سنگ سنباده، مقدار بسیار کمی از سطح قطعه برداشته می‌شود تا به دقت ابعادی و صافی سطح مورد نظر برسد.
دستگاه سنگ محور در ساخت قطعاتی مانند شفت‌ها، بوش‌ها، یاتاقان‌ها و اجزای دقیق ماشین‌آلات نقش کلیدی ایفا می‌کند زیرا سنگزنی معمولا مرحله آخر پروسه تولید هر قطعه است و هرگونه خطا می‌تواند یک قطعه با ارزش را اسکرپ کند. دقت بالای ماشین به‌گونه‌ای است که می‌تواند صافی سطحی در حد میکرون و تلرانس‌های ابعادی بسیار تنگ را تضمین کند. سه نوع رایج ماشین آلات سنگ زنی محور عبارتند از:
· دستگاه سنگ محور اونیورسال
· دستگاه سنگ روسایی
· دستگاه سنگ توسایی
دستگاه سنگ سنترلس (centerless grinding machine)
دستگاه سنگ سنترلس یکی از پیشرفته‌ترین ماشین‌های سنگ زنی در صنعت است که برای پرداخت سطوح استوانه‌ای بدون نیاز به نگهداری قطعه‌کار توسط مرغک یا سه نظام استفاده می‌شود. در این روش، قطعه‌کار بین دو سنگ قرار می‌گیرد: سنگ سنباده اصلی که عملیات براده‌برداری را انجام می‌دهد و سنگ تنظیم (Regulating Wheel) که وظیفه کنترل سرعت دورانی و موقعیت قطعه را بر عهده دارد. این پیکربندی موجب می‌شود که فرآیند سنگ زنی پیوسته و با نرخ تولید بسیار بالا انجام گیرد، بدون آنکه نیاز به عملیات گیره‌کاری پیچیده باشد. به همین دلیل، سنگ سنترلس برای تولید انبوه قطعاتی مانند پین‌ها، بوش‌ها و قطعات استوانه‌ای با قطرهای کوچک تا متوسط کاربرد فراوانی دارد.
از نظر فنی، فرآیند سنگ زنی سنترلس به دو روش اصلی سنگ زنی عبوری (Through-Feed) و سنگ زنی توقفی (In-Feed) تقسیم می‌شود. در روش عبوری، قطعه‌کار به‌طور مداوم از میان دو سنگ عبور کرده و سطح آن پرداخت می‌شود، در حالی که در روش توقفی، قطعه در موقعیت مشخصی ثابت مانده و سنگ زنی تنها بر ناحیه‌ای خاص متمرکز می‌شود. انتخاب بین این دو روش بسته به هندسه قطعه و سطح مورد نیاز صورت می‌گیرد.
ماشین آلات سنگ زنی مخصوص (special grinding machines)
علاوه بر ماشین الات سنگ زنی که پیش تر اشاره شد، دستگاه‌هایی با طراحی مخصوص برای سنگ زنی قطعات خاص طراحی و تولید شده اند که در صنعت کاربرد دارند. انواع رایج دستگاه سنگ مخصوص عبارتند از:
· دستگاه سنگ چرخدنده: دستگاه سنگ دنده برای سنگ زنی پروفیل چرخدنده کاربرد دارد. چرخدنده‌هایی که با دور بالا کار می‌کنند و چرخ دنده‌های مورد استفاده در پمپ‌های دنده ای با استفاده از این دستگاه سنگ زنی می‌شوند.
· دستگاه سنگ رزوه: دستگاه سنگ پیچ برای سنگ زنی دندانه‌های انواع رزوه‌های خارجی استفاده می‌شود. یک نمونه از کاربردهای دستگاه سنگ رزوه، سنگ زنی رزوه‌های مهم فیکسچر‌های دقیق است.
· دستگاه سنگ میل لنگ: برای سنگ زنی محل‌های تماس بین میل لنگ و شاتون از دستگاه سنگ میل لنگ استفاده می‌شود. این دستگاه دارای امکانات گیره بندی قطعه بصورت خارج از مرکز است تا بتوان استوانه‌های لنگ قطعه را بصورت سنتر چرخاند و سنگ زنی کرد.
اصول سنگ زنی قطعات صنعتی
سنگ زنی یکی از فرآیندهای ماشین کاری است که برای دستیابی به دقت ابعادی بالا و کیفیت سطح مناسب در قطعات صنعتی استفاده می‌شود. برای انجام صحیح و بهینه سنگ زنی، همانند سایر انواع فرایند‌های براده برداری، باید از اصول و پارامترهای مرتبط آشنایی کافی داشته باشیم. در ادامه به بررسی اصول و پارامترهای مهم در حوزه سنگزنی می‌پردازیم:
انواع مواد ساینده در سنگ زنی
سنگ ساینده متشکل از دانه‌های ساینده است که بکمک نوعی چسب کنار هم نگه داشته شده اند. پر کاربرد‌ترین ماده ساینده عبارت است از آلومینا (Al₂O₃) که در سنگ‌های ساینده سفید و بنفش مورد استفاده قرار می‌گیرد. کاربید سیلیسیم (SiC) نوع دیگری ماده ساینده است کخ در سنگ‌های سنباده سبز رنگ و سیاه رنگ موجود است و برای عملیات سنگ زنی سنگین کاربرد دارد. الماس و نیترید بور مکعبی (CBN) یا همان سی بی ان دو ماده فوق ساینده هستند که سخت‌ترین مواد روی زمین محسوب می‌شوند و اکثرا برای سنگ زنی کارباید‌ها و سرامیک‌ها بکار برده می‌شوند.
اندازه دانه ساینده
اندازه دانه‌های سایندهGrit Size) ) تأثیر مستقیمی بر نرخ برداشت مواد، کیفیت سطح نهایی و سایش سنگ دارد دانه‌های درشت برای عملیات خشن‌کاری و برداشت سریع مواد، اما با کیفیت سطح پایین تر مناسب است. دانه‌های ریز برای پرداختکاری و دستیابی به کیفیت سطح بالا، اما با نرخ برداشت پایین‌تر کاربرد دارد. اندازه بندی دانه ساینده طبق استانداردهای بین‌المللی FEPA و ANSI انجام می‌شود.
انواع چسب ساینده در سنگ زنی
چسب یا Bond ماده‌ای است که دانه‌های ساینده را در سنگ سنباده به هم متصل نگه می‌دارد و نقش کلیدی در تعیین سختی، استحکام و نحوه سایش سنگ دارد. انواع اصلی چسب‌ها عبارت‌اند از:
· رزینی (Resin) انعطاف‌پذیر، مناسب سرعت بالا و برش
· فلزی (Metal) مقاوم به سایش، مناسب الماس و CBN در خشن‌کاری
· ویتریفیه (Vitrified) متخلخل، مناسب سنگ زنی دقیق و CBN
· تک‌لایه (Single-Layer) دانه‌ها آبکاری شده، تیز و مناسب پروفیل‌زنی دقیق
سیال خنک کننده مورد استفاده در فرآیند در سنگ زنی
سیال خنک‌کننده در فرآیند سنگ زنی سه وظیفه اصلی را بر عهده دارد:
· کاهش سایش سنگ
· خنک‌کاری قطعه کار
· شستشوی براده‌ها
انواع سیالات خنک کننده مورد استفاده در سنگ زنی را می‌توان به دو گروه زیر تقسیم بندی کرد:
1. بر پایه روغن (Oil-Based): روغن‌های معدنی و سنتتیک؛ روان‌کاری عالی و مناسب برای سوپرساینده‌ها مانند CBN حساس به آب
2. بر پایه آب (Water-Based): امولسیون‌ها و محلول‌ها؛ خنک‌کنندگی بالا و مناسب برای اکثر عملیات سنگ زنی معمولی
قیمت و هزینه خدمات سنگ زنی
هزینه خدمات سنگ زنی تحت تأثیر چند عامل اصلی است:
- جنس، سختی و پیچیدگی قطعه کار
- ابعاد و وزن قطعه نهایی
- نوع عملیات سنگ زنی (تخت، استوانه‌ای، سنترلس یا مخصوص)
- نوع دستگاه و تکنولوژی مورد استفاده (منوال یا CNC)
- تعداد قطعات و تیراژ سفارش
- دقت و صافی سطح مدنظر
بهترین شرکت ارائه کننده خدمات سنگ زنی
در آرشیو صنعت می‌توانید به فهرست گسترده‌ای از شرکت‌ها و کارگاه‌های فعال در حوزه سنگ زنی دسترسی داشته باشید. این پلتفرم امکان مشاهده پروفایل کامل، نمونه‌کارها و اطلاعات تماس هر مجموعه را فراهم می‌کند تا بتوانید بهترین ارائه‌دهنده خدمات را متناسب با نیاز پروژه خود، بدون واسطه انتخاب کنید.
مزایای دریافت خدمات سنگ زنی از آرشیو صنعت
- صرفه‌جویی در زمان با حذف جستجوهای پراکنده
- دسترسی به متخصصان معتبر و مجهز به ماشین‌آلات پیشرفته
- امکان مقایسه کیفیت خدمات و قیمت‌ها پیش از سفارش
- ارتباط مستقیم و بدون واسطه با مجریان خدمات سنگ زنی
ثبت سفارش خدمات سنگ زنی در آرشیو صنعت
برای ثبت سفارش خدمات سنگ زنی کافی است با جستجو در پروفایل شرکت‌ها و صنعتگران فعال در حوزه سنگ زنی، نمونه‌کارها، معرفی کامل و نظرات مشتریان قبلی را بررسی کنید. سپس بر اساس نیاز پروژه، بهترین گزینه را انتخاب کرده و برای مشاوره تخصصی و دریافت قیمت دقیق، به‌صورت مستقیم با مجری موردنظر در ارتباط باشید.
سوالات متداول در مورد خدمات سنگ زنی
لغت "سنگ زنی" به انگلیسی چگونه معنا می‌شود؟
سنگ زنی در انگلیسی Grinding Process نام دارد؛ این برای براده‌برداری و پرداخت نهایی سطوح با استفاده از ابزار ساینده (سنگ سنباده) کاربرد دارد.
مراحل سنگ زنی چیست؟
مراحل سنگ زنی معمولاً شامل آماده‌سازی قطعه و بستن آن روی میز یا سه نظام، انتخاب سنگ سنباده مناسب، تنظیم پارامترهای دستگاه مانند سرعت و عمق برش، اجرای فرآیند سنگ زنی (به صورت رفت و برگشتی یا شعاعی) و در نهایت بازرسی و پرداخت نهایی است.
سنگ زنی خزشی چیست؟
یکی از روش‌های پیشرفته‌تر، سنگ زنی خزشی است. در این شیوه، براده‌برداری در عمق زیاد و تنها با یک پاس انجام می‌شود، در حالی که سرعت حرکت قطعه پایین است. این ویژگی باعث می‌شود سنگ زنی خزشی برای قطعات پیچیده مانند پره‌های توربین، شیارهای خاص و قطعات سوپرآلیاژی بسیار کارآمد و مقرون به صرفه باشد.
سنگ محور و سنگ سنترلس چه تفاوتی باهم دارند؟
سنگ زنی محور و سنگ زنی سنترلس هر دو فرآیندهای تخصصی پرداخت سطوح استوانه‌ای هستند، اما از نظر شیوه نگهداری قطعه و نوع کاربرد تفاوت‌های اساسی دارند. در سنگ زنی محور (Cylindrical Grinding)، قطعه‌کار میان دو مرغک یا روی سه نظام بسته می‌شود و با دوران همزمان قطعه و سنگ سنباده، سطح آن پرداخت می‌گردد؛ این روش به دلیل دقت بالا در کنترل قطر و قابلیت سنگ زنی سطوح خارجی و داخلی، برای قطعاتی مانند شافت‌ها، یاتاقان‌ها و ابزارهای دقیق بسیار مناسب است. در مقابل، سنگ زنی سنترلس (Centerless Grinding) قطعه‌کار را بدون نیاز به مرغک، بین سنگ سنباده اصلی و سنگ تنظیم قرار می‌دهد و بدین ترتیب فرآیند سنگ زنی به صورت پیوسته و با نرخ تولید بالا انجام می‌شود. این ویژگی باعث می‌شود سنترلس برای تولید انبوه قطعات استوانه‌ای کوچک تا متوسط، مانند پین‌ها و بوش‌ها، گزینه‌ای کارآمد باشد. در حالی‌که سنگ زنی محور مزیت اصلی خود را در انعطاف‌پذیری و دقت ابعادی دارد، سنگ زنی سنترلس با ظرفیت تولید بالا و کاهش زمان گیره‌کاری شناخته می‌شود.
